En casi todos los campos de la fabricación de máquinas, la forja, especialmente la forja en matriz y la forja de precisión, es un importante proceso de trabajo en caliente. Durante muchos años, los espacios en blanco forjados se han calentado en una variedad de estufas de llama. Desde la década de 1950 hasta la de 1960, la tecnología de calentamiento por inducción se expandió desde la fundición y el tratamiento térmico hasta el campo de la forja, lo que trajo cambios revolucionarios a la industria de la forja. El calentamiento por inducción de forja es una de las principales aplicaciones del horno de diatermia por inducción.
El horno de diatermia por inducción tiene las siguientes ventajas en comparación con el horno de llama:
(1) Ahorro de energía. Horno de calentamiento por inducción general de eficiencia total (acero) más del 60%, calentamiento local, en comparación con otros tipos de efecto de calentamiento del horno será más evidente. Por ejemplo, en la década de 1980, se forjó un cigüeñal más grande en cierta fábrica, el horno de aceite original se envió repetidamente al horno para calentamiento general, y luego se usó el horno ditérmico de inducción para calentar localmente cada sección de forja, y la energía el consumo se redujo en 20 ~ 30 veces.
(2) Los productos producidos son de buena calidad y uniformes. El calentamiento por inducción es de buena calidad debido a su velocidad de calentamiento rápida, grano fino y oxidación y descarburación ligeras. Debido a la mecanización fácil de lograr, la producción de automatización, por lo que el rendimiento del producto es consistente, buena repetibilidad. Un ejemplo obvio es que en el siglo XX, un Arsenal en China importó equipos de forja de precisión de alta velocidad de un país avanzado de Europa, y la otra parte sugirió que se debería equipar un horno de diatermia por inducción al mismo tiempo para que los productos terminados podría ser forjado a la vez. Debido a la tecnología desconocida, nuestro personal pensó que era muy sencillo calentar el horno a más de 20 grados. Para salvar las limitadas divisas, se negaron. Después de regresar a casa, se equiparon con un horno de llama. Resultados Debido a que el tiempo de calentamiento es demasiado largo, la oxidación se quema mucho, después de la forja, no solo tiene que pasar por el esmerilado y otro mecanizado, sino que también tiene que continuar con el decapado. Aumenté la cantidad de material reservado, las horas de procesamiento y los costos de producción. La capacidad de la máquina de forja avanzada es inferior al 1000%. No fue hasta más tarde que nos dimos cuenta de la clave del problema y desarrollamos el horno de calentamiento por inducción correspondiente que pudimos resolverlo bien.
(3) Baja cantidad de procesamiento de materiales, ahorro de materias primas; Un buen rendimiento de calentamiento puede mejorar la vida útil del molde.
(4) alto nivel de equipos de mecanización y automatización, volumen pequeño, menos espacio en el piso, tan fácil en la línea de montaje y la línea automática.
(5) Energía limpia, buenas condiciones de trabajo, básicamente sin altas temperaturas y poca contaminación ambiental.
(6) Arranque y parada rápidos, fácil de usar y mantener.
De acuerdo con las estadísticas preliminares de algunas empresas, el calentamiento por inducción puede ahorrar alrededor del 70% del tiempo total de producción, la escala de óxido es 1/2 ~ 1/4 del horno de llama, la vida útil del troquel se puede aumentar en un 20% en el forjado. , y el ahorro de metal es del 10 % al 15 %.