El primer paso del análisis de la curva de enfriamiento es comparar y analizar visualmente las curvas de enfriamiento de tiempo y temperatura obtenidas en las mismas condiciones de prueba. El propósito de este análisis visual es principalmente obtener el tiempo requerido para la transición de enfriamiento con diferentes características y la temperatura a la que ocurre. Para diferentes medios de enfriamiento y condiciones de enfriamiento, las curvas de enfriamiento de interés se pueden superponer para comparar y evaluar. Hay muchos métodos para comparar y analizar los datos de la curva de enfriamiento, y actualmente hay dos métodos que se usan con más frecuencia. El primer método es la parametrización de la curva de enfriamiento. Los parámetros sugeridos por Tensi incluyen:
1) Tiempo tA-B(s) para la transición de ebullición de membrana a ebullición nucleada
2) La temperatura TA-B (°C) a la cual la ebullición de membrana cambia a ebullición nucleada.
3) La velocidad de enfriamiento desde la ebullición pelicular hasta la ebullición nucleada CR DHmin(℃/s)
4) La velocidad de enfriamiento a 700°C es CR700 (°C/s).
5) La tasa máxima de enfriamiento CRmax (°C/s).
6) La temperatura T CRmax (°C) a la máxima velocidad de enfriamiento.
7) La velocidad de enfriamiento a 300°C es CR300 (°C/s).
8) El tiempo requerido para enfriar a 300°C es t300(s).
9) La velocidad de enfriamiento a 200°C es CR200 (°C/s).
10) El tiempo requerido para enfriar a 200°C es t200(s).
Los parámetros 1~3 están relacionados con el tiempo y la temperatura de la transición de la ebullición de película completa (ebullición de película de vapor) a la ebullición nucleada y la velocidad de enfriamiento a la temperatura crítica.
La razón para medir la tasa de enfriamiento a 700 °C (parámetro 4) es que la gente generalmente quiere aumentar esta tasa de enfriamiento tanto como sea posible para evitar la zona de transformación de perlita del acero. Los parámetros 5 y 6 son la velocidad máxima de enfriamiento y la temperatura a la que se produce, respectivamente. En términos generales, la gente espera que CRmax sea lo más grande posible y que T CRmax sea lo más bajo posible. La velocidad de enfriamiento a ciertas temperaturas y la velocidad de enfriamiento durante el tiempo requerido para enfriar a estas temperaturas, como 300 °C y 200 °C (parámetros 7 a 10), también se miden a menudo porque están relacionados con la tendencia al agrietamiento y la deformación. de acero. Para reducir la deformación y el agrietamiento, la gente espera que la tasa de enfriamiento en esta área sea lo más pequeña posible. Los parámetros 7~10 están relacionados con la zona de transformación de martensita y, en general, se espera que cuanto más pequeños, mejor. Estos se ilustran en la Figura 2-30 y se utilizan a menudo en sondas de acero, acero inoxidable e Inconel600. Los estándares ATMD200, D6482 y D6549 citan estos parámetros.
Para la curva de enfriamiento obtenida con la sonda de plata, también existen varios parámetros de enfriamiento, pero generalmente incluyen dos o más de los siguientes parámetros:
1) Temperatura de Leidenfrost y velocidad de enfriamiento.
2) La temperatura a la cual la ebullición nucleada cambia a enfriamiento por convección.
3) El tiempo requerido para enfriar a 600°C (1110°F), 400°C (750°F) y 300°C (570°F) respectivamente.
4) Velocidad de enfriamiento máxima y velocidad de enfriamiento a 300 °C (570 °F).
5) La densidad de flujo de calor crítica se puede estimar a partir de la curva de enfriamiento.
Es importante conocer la variabilidad inherente de los datos del análisis de la curva de enfriamiento. Cuando no se dispone de datos estadísticos específicos, los informes pertinentes afirman que el límite de precisión de los datos útiles es de ±(8%~10%). Por lo general, no se pueden obtener resultados de análisis estadísticos completos. Sin embargo, para ASTM D6200, la sonda Inconel600 que se muestra en la Figura 2-24 se usa para probar el programa de prueba de un medio de enfriamiento de enfriamiento de aceite mineral sin agitación, y se pueden obtener resultados de precisión. Hay muchas razones para esta variabilidad, incluido el tamaño del termopar, las condiciones de contacto y el tiempo de reacción, la posición del orificio del termopar en el cuerpo de la sonda, el mecanismo de activación y la temperatura de inicio de la recopilación de datos de tiempo y temperatura, la tasa de recopilación de datos, el estado de la superficie de la sonda, la limpieza. método, la disposición de la sonda en el medio de enfriamiento de extinción, el volumen del medio de enfriamiento de extinción y otros factores. Teniendo en cuenta la cantidad de laboratorios que informan datos de la curva de enfriamiento, la diferencia entre las sondas y los proveedores de equipos de prueba, etc., sorprendentemente, esta variabilidad no es muy grande.