Introducción
Este sistema automatizado de forja por calentamiento por inducción para barras reduce la oxidación, proporciona un control de temperatura más preciso y mantiene un ciclo más estable. Diseñado específicamente para las necesidades de forja eficiente de la industria moderna, consta de tres sistemas principales: un sistema de elevación y alimentación por cadena automático escalonado (responsable de la clasificación, elevación y transporte preciso de las barras); un horno de forja por calentamiento por inducción de frecuencia media (para un calentamiento eficiente y uniforme de las barras); y una torre de refrigeración cerrada (para la refrigeración continua, estable y energéticamente eficiente de la fuente de alimentación de inducción y los componentes clave). El sistema integra un control de automatización PLC avanzado para el control inteligente de toda la línea.
Estos sistemas realizan tareas de forma independiente, eficientes, inteligentes y seguras, desde la carga de materia prima hasta el calentamiento, la refrigeración y la posterior integración del proceso. Este sistema permite la transición de una producción de forja independiente a sistemas altamente integrados, automatizados e inteligentes. El sistema en su conjunto no solo mejora la eficiencia de la producción y la consistencia del producto en la línea de forja, sino que también mejora significativamente la seguridad operativa y la eficiencia energética.
Componentes principales del sistema automático de forja por inducción para barras:
- Sistema de elevación automática tipo escalón + alimentación por cadena
- Se adapta a diversas especificaciones de barra, reduciendo los rayones en la superficie.
- Paso de servo y bucle cerrado de velocidad de cadena para una sincronización estable
- Antimezcla integrada, medición de diámetro, medición de longitud y detección in situ
- Cambio modular para una conmutación rápida
- Horno de forja por calentamiento por inducción de frecuencia media
- Biblioteca de procesos comunes para acero, acero aleado, acero inoxidable y materiales especiales
- Calentamiento rápido, reduciendo significativamente la oxidación y la descarburación.
- Integración perfecta con cizallas calientes, incubadoras, prensas y robots
- Torre de enfriamiento de agua de circuito cerrado
- El enfriamiento limpio de circuito cerrado reduce la formación de incrustaciones y la corrosión
- Ventiladores de frecuencia variable para ahorro de agua y energía
- Control de temperatura constante para un funcionamiento estable en todas las estaciones.
Ventajas del sistema automático de forja por inducción:
- Rendimiento mejorado: Excelente uniformidad de temperatura, temperatura de salida constante, carga de forja estable y fluctuación dimensional mínima.
- Consumo energético específico reducido: La alta eficiencia de inducción reduce las pérdidas por precalentamiento y tiempos de inactividad.
- Cambio rápido: El reemplazo rápido de inductores se adapta a una amplia gama de tamaños de barras, acortando el tiempo de cambio y reduciendo los costos de inversión.
- Limpio y seguro: Sin llama abierta, bajo nivel de ruido y bajos niveles de polvo facilitan la revisión ambiental y de seguridad.
- Listo para lo digital: Control PLC.
- Bajo mantenimiento: Los componentes estándar y el diseño modular garantizan una fácil disponibilidad de repuestos y un mantenimiento simplificado.
Aplicaciones del sistema de forja automático:
Este equipo satisface las necesidades de forjado por calentamiento por inducción de una variedad de barras metálicas, incluyendo acero al carbono, acero aleado, acero para herramientas, acero inoxidable, aleación de titanio, aleación de aluminio y aleación de cobre. Ajusta automáticamente parámetros clave como la potencia/frecuencia de calentamiento, el montaje de la bobina y la velocidad del transportador en función del diámetro del material (Φ10 a Φ300 mm), la longitud, la forma y las propiedades mecánicas deseadas de la pieza forjada final. Esto permite cambiar de forma personalizada y con un solo clic entre múltiples líneas de producción. Su alta flexibilidad y amplia adaptabilidad abarcan procesos comunes de calentamiento de materias primas, incluyendo forjado en matriz abierta, forjado en matriz, forjado de anillos y piezas con formas especiales. Se utiliza comúnmente para piezas de maquinaria automotriz y de ingeniería, herramientas de hardware, rodamientos y anillos, válvulas y accesorios de tubería, sujetadores de rieles y calentamiento previo al forjado de acero inoxidable y otros materiales especiales.
Flujo de trabajo:
Carga → Clasificación automática de material → Alimentación controlada por ritmo → Calentamiento por inducción de frecuencia media (medición de temperatura en circuito cerrado en línea) → Calibración de temperatura de salida → Cizallado/sujeción/forjado
Parámetros técnicos
- Diámetro de barra aplicable: Φ10–Φ300 mm (El cargador y la unidad de calentamiento se pueden personalizar según las especificaciones)
- Longitud de la barra: 50 mm–1000 mm (El cargador y la unidad de calentamiento se pueden personalizar según las especificaciones)
- Temperatura de calentamiento: 850–1250 °C (dependiendo de las condiciones de funcionamiento)
- Fuente de alimentación de calentamiento por inducción de frecuencia media: 20–2000 kW, frecuencia 1–10 kHz (unidad individual)
- Capacidad de enfriamiento de la torre de enfriamiento: 10 kW–1000 kW (dependiendo de la potencia de la unidad de calentamiento por inducción)
Industrias aplicables del sistema automático de forja por inducción
Experiencia | Aplicaciones típicas Forjados | Valor de la aplicación del equipo |
Aeroespacial | Piezas estructurales de aeronaves, discos de motor, discos de turbina, etc. | Forjado en masa complejo, de alta temperatura y alta resistencia y precisión
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Fabricación automotriz | Cigüeñales, bielas, cubos de rueda, brazos de suspensión, refuerzos, etc. | Producción de gran volumen, multivariedad, inteligente y flexible |
Equipo de energía | Ejes principales, bridas, anillos, impulsores y engranajes anulares de turbinas eólicas | Forjado de alta resistencia de ejes largos y de gran diámetro |
Tránsito ferroviario | Carcasas de ejes, ruedas, bogies, etc. | Piezas grandes, alta frecuencia y salida estable. |
Metalurgia/ Mecánico/ Petroquímico | Ejes de transmisión grandes, engranajes y bridas de conexión | Piezas extralargas, pesadas y de alta precisión con un excelente calentamiento uniforme. |
Nueva energía eléctrica | Ejes de motor, engranajes y componentes clave del sistema de propulsión | Nuevos materiales/metales ligeros, líneas de producción de alto rendimiento, respetuosas con el medio ambiente y con ahorro energético |
