La frecuencia de la soldadura por inducción de alta frecuencia tiene una gran influencia en la soldadura porque la alta frecuencia afecta la distribución de corriente en la placa de acero. La influencia de la selección de frecuencia en la soldadura por inducción es principalmente el tamaño de la zona afectada por el calor de la soldadura. En lo que respecta a la eficiencia de la soldadura, se debe usar una frecuencia más alta en la medida de lo posible. La corriente de alta frecuencia de 100 KHz puede penetrar 0.1 mm de acero de ferrita, mientras que 400 KHz solo puede penetrar 0.04 mm, lo que significa que la distribución de densidad de corriente en la superficie de la placa de acero es casi 2.5 veces más alta que la anterior. En la práctica de producción, la frecuencia de 350 KHz~450 KHz se puede seleccionar cuando se sueldan materiales comunes de acero al carbono. Al soldar materiales de acero aleado y placas de acero gruesas de más de 10 mm, se puede usar la frecuencia más baja de 50 KHz~150 KHz, porque el efecto de piel del cromo, zinc, cobre, aluminio y otros elementos contenidos en el acero aleado es diferente al del acero. hasta cierto punto. Los fabricantes extranjeros de equipos de alta frecuencia ahora han adoptado en su mayoría la nueva tecnología de alta frecuencia de estado sólido, que, después de establecer un rango de frecuencia, rastreará y ajustará automáticamente la frecuencia de acuerdo con el grosor del material y la velocidad de la unidad al soldar.
En segundo lugar, el ángulo de convergencia es el ángulo cuando ambos lados del tubo de acero entran en el punto de extrusión. Debido al efecto de proximidad, cuando la corriente de alta frecuencia pasa a través del borde de la placa de acero, el borde de la placa de acero formará una sección de precalentamiento y una sección fundida (también conocida como dinteles). Cuando los dinteles se calientan violentamente, el acero fundido dentro de los dinteles se evaporará rápidamente y explotará, formando un destello de luz. El tamaño del ángulo de encuentro tiene un impacto directo en la sección fundida. Cuando el ángulo de unión es pequeño, el efecto de proximidad es significativo, lo que es beneficioso para mejorar la velocidad de soldadura. Sin embargo, cuando el ángulo de unión es demasiado pequeño, la sección de precalentamiento y la sección de fusión se alargan, y el resultado de que la sección de fusión se alarga hace que el proceso flash sea inestable. Después de que revientan los dinteles, es fácil que se formen hoyos y orificios, lo que dificulta el prensado. Cuando el ángulo de convergencia es demasiado grande, el segmento de fusión se vuelve más corto y el destello es estable, pero el efecto de proximidad se debilita, la eficiencia de soldadura disminuye obviamente y el consumo de energía aumenta. Al mismo tiempo, cuando se forma un tubo de acero de pared delgada, el ángulo de encuentro es demasiado grande, lo que alargará el borde del tubo y producirá un pliegue ondulado. En la actualidad, generalmente ajustamos el ángulo de unión entre 2° y 6° en producción. La velocidad de producción de una placa delgada es relativamente rápida, y el ángulo de unión más pequeño debe usarse en la formación por extrusión. La velocidad de producción de placas gruesas es más lenta, el moldeo por extrusión debe usar un ángulo de convergencia mayor.
