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Calentamiento por inducción desde 2000

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¿Qué es la tecnología de calentamiento por inducción en la industria de la forja?

Antes del calentamiento por inducción, un horno de llama era la única opción para el calentamiento industrial. De hecho, si es puramente económico, el horno de llama es superior a cualquier equipo de calentamiento eléctrico, incluido el equipo de calentamiento por inducción. Esto se debe a que hay muchas conversiones de energía desde la generación de electricidad hasta el calentamiento por inducción de la palanquilla, y cada conversión va acompañada de pérdidas. Tomando como ejemplo la generación de energía térmica, la conversión de energía térmica de la combustión de combustible en energía mecánica y energía eléctrica perderá parte de la energía. En su camino desde la planta de energía hasta el equipo de calentamiento por inducción, parte de la energía eléctrica también se convierte en energía térmica en los transformadores elevadores y reductores, líneas de transmisión de alta y baja tensión. La energía eléctrica restante se convierte en energía magnética en el equipo de calentamiento por inducción, que se convierte en energía térmica para calentar la pieza bruta, trayendo consigo nuevas pérdidas. Sin embargo, en la industria de la forja, el calentamiento por inducción tiene las siguientes dos características en comparación con el calentamiento en horno de llama.

1. Unidad de alta potencia y corto tiempo de diatermia.

El calentamiento por inducción tiene una potencia unitaria de hasta 500-1000kW/m2 (debido a la alta densidad de flujo establecida en la palanquilla y una cierta cantidad de profundidad de calentamiento efectiva) y un tiempo de calentamiento corto (debido al calor que proviene de la propia palanquilla). ). Esta característica aporta las siguientes ventajas al calentamiento de palanquilla forjada:

(1) La velocidad de calentamiento es rápida. Incluso cuando se calienta al aire, la oxidación y la descarburación de la superficie del blanco son muy pequeñas. Después de que las piezas forjadas tengan una distribución aerodinámica razonable, puede hacer que la palanquilla obtenga un mayor rendimiento de fatiga. La escala de óxido es del 3 % al 4 % cuando se calienta en un horno de llama, mientras que el calentamiento por inducción se puede controlar al 0.05 % al 0.5 %. El calentamiento por inducción no tiene productos combustibles en la zona de calentamiento, por lo que se puede obtener una pieza en bruto relativamente limpia, lo cual es un factor muy beneficioso para la producción de piezas en bruto de alta calidad.

(2) El tiempo de calentamiento corto favorece el calentamiento local. La temperatura en la zona de calentamiento se puede establecer rápidamente y la zona de transición de temperatura es relativamente estrecha, lo que no solo reduce la pérdida de energía eléctrica, sino que también facilita la forja y el prensado de algunas partes de calentamiento local.

(3) Ahorro de energía y materiales.

(4) El corto tiempo de calentamiento facilita el calentamiento por inducción para mejorar la productividad y reducir los costos de producción.

(5) Alta velocidad de calentamiento, corto tiempo de calentamiento, lo que da como resultado granos finos de austenita. La pieza de trabajo calentada por inducción tiene una muy buena estructura metalográfica.

(6) El dispositivo se inicia rápidamente. Hay muchos refractarios en el horno de llama, que absorben mucha energía térmica al arrancar, es decir, la pérdida de calor del dispositivo es grande. Cuando no estás trabajando, tienes que

Mantener cierta temperatura.

(7) La velocidad de calentamiento es rápida y la escala de óxido rara vez se genera, lo que prolonga la vida útil del molde (algunos datos muestran que la vida útil del molde se puede aumentar en un 30% solo debido a la reducción de la escala de óxido por calentamiento por inducción).

2. Reproducibilidad

El calentamiento por inducción es reproducible, es decir, la potencia requerida por el calentamiento por inducción es básicamente constante para una especificación en blanco, material, temperatura de forja inicial y batido dados. Por lo tanto, el ritmo se puede utilizar para determinar la temperatura de calentamiento precisa, la buena repetibilidad del proceso y la calidad estable del producto. Las ventajas de esta característica para el calentamiento de palanquilla forjada son:

(1) Debido al equipo compacto y la potencia ajustable, el equipo de calentamiento por inducción puede formar una línea de producción con el equipo de forjado y prensado para lograr una producción sincrónica.

(2) El método de calentamiento por inducción puede prevenir eficazmente que la pieza en bruto tenga una temperatura de calentamiento insuficiente o se sobrequeme bajo condiciones específicas de potencia y batido, y fundamentalmente garantiza la calidad del forjado.

(3) Es conveniente formar un sistema de control de temperatura de circuito cerrado con una computadora, un dispositivo de medición de temperatura (como un instrumento de medición de temperatura por infrarrojos), un dispositivo de control de temperatura PID y un convertidor de frecuencia de semiconductores (como SCR, IGBT, convertidor de frecuencia MOSFET) para la realizacion

Control preciso y automatización de la temperatura para garantizar una calidad estable del producto.

(4) Se implementa un sistema de gestión moderno en la fábrica de forjado y prensado.

Las características mencionadas anteriormente y la gran mejora resultante en las condiciones ambientales y de trabajo, el AHORRO de mano de obra y la reducción de la huella de producción hacen que el calentamiento por inducción cumpla completamente con el estándar 3S (SURE confiable, SAFE y SAVING) y el estándar 3C (COOL baja temperatura, CLEAN CLEAN y CALM ) para la producción moderna. Hay muchas razones para decir: el calentamiento por inducción es el medio más ideal para el calentamiento de forja hoy en día, especialmente para una variedad relativamente única de palanquillas con un lote particularmente grande.

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