El tratamiento térmico por inducción se utiliza principalmente en el enfriamiento de superficies, el enfriamiento de moldes, el enfriamiento de atmósfera protectora y el recocido y revenido.
1. Proceso de templado y revenido por presión de molde de inducción.
Con una tecnología de fabricación de remolque de vapor cada vez más madura, los requisitos de procesamiento de las piezas son cada vez más altos, la distribución y la deformación de la capa de endurecimiento son más estrictas y los requisitos de los lotes son más grandes. Las piezas generalmente se enfrían cuando se calientan a 900 ~ 950 ℃. Hay muchos problemas durante el enfriamiento: deformación causada por la expansión del calentamiento, deformación causada por la distribución desigual de la capa de endurecimiento, deformación causada por el cambio de fase durante el calentamiento, deformación causada por la asimetría estructural de la pieza de trabajo y deformación causada por la acumulación de lo anterior. resultados. Antes del enfriamiento rápido, se generará tensión en el proceso de mecanizado de la pieza de trabajo. Durante el templado, estas tensiones se liberarán, especialmente para piezas de paredes delgadas. Estos problemas son más comunes y conducirán a la deformación.
Después del enfriamiento, para reducir la deformación, se dedicará mucho tiempo al proceso de acabado, como enderezar, esmerilar, etc., para terminar la superficie de enfriamiento. Para solucionar estos problemas, EMA ha desarrollado una serie de máquinas-herramienta para el templado de matrices que combinan el tratamiento térmico por inducción y los procesos tradicionales de templado de matrices para piezas redondas y en forma de disco. Como el enfriamiento rápido del manguito deslizante, como se muestra en la figura 1, la deformación de las partes elípticas primero fijadas en el dispositivo de sujeción y centrado no magnético (paso 1), comenzó a calentar las partes (paso 2), 900 ℃ cuando las partes alcanzarán una temperatura uniforme , luego corrija el mandril en su lugar (paso 3), y luego rocíe el enfriamiento rápido (paso 4), la función correcta del mandril aquí es prevenir y limitar la deformación de las piezas. Luego, el sensor baja a la pieza y comienza a calentar. Cuando se calienta, la pieza se expandirá, creando un pequeño espacio entre el mandril corregido y el mandril. El mandril se caerá libremente y, finalmente, la pieza se enfriará.
Parámetros del proceso de enfriamiento del molde de manguito deslizante: potencia 100kW, frecuencia 20kHz; En el proceso de enfriamiento + revenido, el ritmo es de 60, la dureza de la superficie es de 650 ~ 720HV1, la profundidad de la capa de enfriamiento es de 0.3 ~ 0.6 mm, la dureza del núcleo es de 320 ~ 420HV1. Resultados Inspección de deformación, redondez y LT; 0.05 mm, planitud & LT; 0.06 mm, conicidad & LT; 0.05 mm, índice de capacidad de tratamiento térmico Cpk>1.67.
En la Figura 2 se muestra el enfriamiento de matrices de inducción del engranaje cónico. En los pasos de trabajo 3 y 4, hay una matriz superior e inferior adicional (parte verde), que se utiliza para sujetar firmemente la pieza de trabajo en el proceso de enfriamiento. Parámetros del proceso de enfriamiento del engranaje cónico: potencia 250kW, frecuencia 10kHz; En el proceso de enfriamiento + templado, el tiempo es de 4 minutos, la dureza de la superficie es de 680 ~ 780HV30, la profundidad de la capa de enfriamiento es de 0.8 ~ 1.2 mm, la dureza del corazón es de 350 ~ 480HV30; Resultados Inspección de deformación, la redondez de los dientes <0.03 mm, la redondez de la brida & LT; 0.03 mm, la conicidad del diámetro interior & LT; 0.03 mm, la planitud de la brida & LT; 0.05 mm.
Ventajas del proceso de enfriamiento de matriz por inducción: después del calentamiento, la matriz se apaga inmediatamente, pequeña deformación; 4 canales de dispositivo de enfriamiento de enfriamiento controlado de forma independiente, uniforme y eficiente; El mandril está casi sin usar; Corto tiempo de calentamiento, menor consumo de energía; Tamaño de la pieza de trabajo más preciso; Los parámetros de extinción tienen buena repetibilidad. En comparación con el sistema de cementación y enfriamiento del horno de solera rotatoria convencional o el equipo de calentamiento, el equipo de integración del sistema de enfriamiento por matriz de inducción puede conectarse directamente con la línea de producción, usar un conjunto de potencia de calentamiento, enfriamiento, templado, no necesita horno de templado, no necesita lavado La máquina, el sistema de transmisión de la pieza de trabajo, también puede proteger el temple de la atmósfera, puede emprender el temple, el calentamiento secundario: no cambie el contorno de la capa de endurecimiento (profundidad y distribución/todas las superficies) y las condiciones de operación son más convenientes y cubren un área de pequeñas ventajas. Las piezas adecuadas para el enfriamiento por inducción incluyen el manguito deslizante del sincronizador, el anillo de engranaje del sincronizador, el engranaje cónico, el disco de embrague, el cojinete y otras piezas de trabajo de alta precisión.
2. Enfriamiento por inducción de engranajes y cremalleras grandes
Al usar el método de enfriamiento de "perfil de diente" de un solo diente (ver Figura 3), hemos llevado a cabo enfriamiento de un solo diente para engranajes de energía eólica (ver Figura 4A), enfriamiento de un solo diente para maquinaria minera (ver Figura 4b), enfriamiento de un solo diente -enfriamiento de dientes para placa de dientes grandes y cremallera con módulo de 63 (ver Figura 4C), etc., y la sección de un solo diente se muestra en la Figura 5.Dientes enteros distribución uniforme larga de la capa de endurecimiento, los factores de decisión son temperatura, control de temperatura , la distribución del enfriamiento, la tecnología de control de brechas, la temperatura de calentamiento en la calidad del producto final juega un papel crucial, el espacio libre entre el control del sensor para el control de la temperatura es la clave de la máquina herramienta de enfriamiento EMA Se instalará una sonda de detección, alta precisión del diente Perfil para un posicionamiento preciso de la inicial, evita el ajuste artificial del sensor de espacio, el error del engranaje al apagar la distorsión, adoptamos un sistema de seguimiento para adaptarnos a la deformación del engranaje para garantizar el clearanc e del sensor es apropiado, para garantizar que la distribución de la capa de endurecimiento sea uniforme. A lo largo de la longitud del diente, la dirección de la energía se distribuye uniformemente. El control, el enfriamiento continuo, los efectos finales con exportaciones y los bordes afilados en la entrada, causan sobrecalentamiento local o menos calor, luz, conducen a la distribución desigual de la capa de endurecimiento o provocan grietas. , por lo que la necesidad de controlar la uniformidad de la temperatura, dadas las limitaciones del método de medición de temperatura infrarroja, el método de energía es la única forma posible de controlar, EMA ha desarrollado una dirección a lo largo de la longitud del diente del sistema de control de temperatura, la dirección de la longitud del diente se divide en varias partes pequeñas, cada energía igual, el sistema de medición automática es menos de 0.01 s después de su visualización en la operación de pantalla, si los datos caen dentro del área de la curva es normal, si cae fuera del área, el sistema alarma y luego se ajusta la potencia y la velocidad para controlar la temperatura.
La máquina herramienta de enfriamiento de un solo cabezal de KETCHAN ELECTRONIC se puede templar para piezas grandes con herramientas especiales integradas de mesa divisoria giratoria, y actualmente puede procesar piezas con un diámetro de 4 m. Este tipo de máquina herramienta, si se agrega con una cubierta de atmósfera protectora, puede evitar la formación de la capa de óxido de la pieza de trabajo, sin granallado, rectificado y otros procedimientos. Especialmente para engranajes de trabajo pesado, después del tratamiento térmico por inducción, es necesario realizar una inspección de dureza y una inspección de grietas en todo el diente, lo que requiere que los trabajadores dediquen mucho tiempo a moler el engranaje con una gasa y teñirlo para que quede limpio para la inspección. Si toda la pieza de trabajo se templa en una atmósfera protectora, esta situación no volverá a ocurrir. Esta máquina ha resuelto la pequeña fuente de alimentación del enfriamiento de engranajes de gran tamaño, pero en relación con la eficiencia general de enfriamiento es más baja, especialmente las especificaciones son más grandes, más engranajes, el tiempo de procesamiento es muy largo, en el horno de templado Templar el primer diente tienen una tendencia a agrietarse y para este propósito, la EMA desarrolló una máquina herramienta de enfriamiento de doble calentamiento, mejorando en gran medida la eficiencia de producción, reduce la tendencia al agrietamiento de los engranajes, también se puede aplicar a la cremallera de enfriamiento por inducción. Un caso típico es el proceso de enfriamiento por inducción del elevador de barcos de la Presa de las Tres Gargantas. El mecanismo de elevación del elevador de barcos consta de cuatro engranajes grandes y cuatro bastidores verticales con una longitud total de 113 metros. El peso del elevador de barcos alcanzará las 34,000 toneladas.
Además, el método de enfriamiento de la superficie del diente se muestra en la Figura 6, y las muestras en rodajas utilizadas para el procesamiento se muestran en la Figura 7, lo que indica que la distribución de la capa de endurecimiento es relativamente uniforme.
