¿Cómo aplicar la tecnología de control inteligente digital de equipos de calentamiento por inducción?
Con la mejora del grado de control automático y los requisitos de confiabilidad de los equipos de calentamiento por inducción, la tendencia de desarrollo de la tecnología de control de equipos de calentamiento por inducción se desarrollará desde el control analógico hasta la dirección de control inteligente digital, y también es una de las características importantes para representar moderno equipo de calentamiento por inducción.
El sistema de control de los equipos de calentamiento por inducción tradicionales está construido por dispositivos de control analógicos, aunque tiene las ventajas de bajo costo, regulación lineal fina, ausencia de programación, buen rendimiento antiinterferencias, etc. Sin embargo, su desventaja fatal es que no es adecuado para el requisito de inteligencia digital de control remoto y función de comunicación. Además, los componentes son fáciles de envejecer, el punto de trabajo cambia con la temperatura y el tiempo, las juntas de soldadura, los contactos causan una mayor disminución de la confiabilidad, los parámetros del hardware son inconvenientes para modificar, poca flexibilidad.
El equipo de calentamiento por inducción adopta tecnología de control digital, que puede superar los defectos anteriores del control analógico. Las ventajas del control digital son (1) comunicación externa y control remoto fáciles de realizar; (2) alto grado de automatización, control flexible; Alta integración y confiabilidad; (4) fácil de estandarizar, producción y fabricación convenientes; El sistema es fácil de actualizar, siempre que se pueda modificar el algoritmo de control correspondiente, no es necesario simular el control del circuito de hardware para realizar grandes cambios y modificaciones.
En la actualidad, con la aparición de chips de control digital económicos y de alto rendimiento, la necesidad e inevitabilidad de aplicar la tecnología de control digital a los equipos de calentamiento por inducción están fuera de toda duda. Por ejemplo, el chip de microprocesador AVR de 8 bits rentable y potente AT Mega 8, con chip de procesador digital de 32 bits TMS320F 2812 y otros chips integrados digitales, se ha utilizado para la adquisición de datos, operaciones matemáticas, análisis y procesamiento en el sistema de control de equipos de calentamiento por inducción. Todos tienen un conjunto completo de herramientas de programación y desarrollo de sistemas, especialmente en el horno de calentamiento por inducción PLL de frecuencia digital, modulación de ancho de pulso digital D PWM, control de movimiento de servomotor, todo tipo de procesamiento de protección contra fallas, pantalla de control automático digital grandes ventajas.
Las principales funciones y características de estos dos chips integrados digitales se presentan brevemente a continuación:
1) un microprocesador AT mega 8 es un microcontrolador potente, frecuencia de reloj máxima de 16 MHZ, 8 vías ADC de 10 bits, dos interfaces de comunicación asíncronas universales en serie UART programables, una serie puede funcionar en host/SPI desde el modelo de máquina de la interfaz, uno tiene La función de división de frecuencia, comparación y captura del temporizador/contador de 16 bits, dos temporizadores/contador de ocho frecuencias preasignados independientes, señal PWM de tres canales, 23 interfaces programables, 32 registros de trabajo de uso general.
2) TMS320F 2812 es un procesador de señal digital de punto fijo de 32 bits, que no solo tiene capacidad de procesamiento de señal digital, sino también una potente capacidad de gestión de eventos y capacidad de control integrada. La frecuencia de reloj máxima es de 150 MHz, es decir, el ciclo de reloj o tiempo de instrucción es de 6.67 ns. ADC de 12 bits, 16 canales. Gestión de eventos
Los módulos EVA y EVB tienen cada uno dos temporizadores generales de 16 bits, que pueden producir directamente una señal PWM de 6 canales. El módulo de bus SPI de interfaz de periféricos en serie síncrona requiere solo cuatro líneas para permitir que la MCU se comunique e intercambie información con varios periféricos de manera serial. Hay dos módulos SCI para la interfaz de comunicación en serie, que es una interfaz de comunicación asíncrona general UART. Cada módulo SCI tiene los pines para enviar la salida y recibir la entrada. Interfaz de prueba conjunta JTAG estándar de 4 líneas, chip DSP para todos los componentes internos del programa. Tiene una poderosa unidad central de procesamiento, responsable del control de flujo del programa y el procesamiento de pedidos, la unidad central de procesamiento (CPU) y la memoria tienen tres entre el bus de datos, el bus de direcciones y 3, respectivamente, es la dirección del programa, dirección de lectura de datos y dirección de escritura y lectura de datos del programa bus de datos, bus de datos, datos/programa para escribir el bus de datos.
